MERCEDES-BENZ INTENSIFICA INICIATIVAS GLOBAIS DE SUSTENTABILIDADE PARA MOBILIDADE COM PROGRAMA TOMORROW XX

Ação é focada em descarbonização, economia circular e uso responsável de recursos ao longo do ciclo de vida dos veículos

A Mercedes-Benz anunciou o lançamento do programa de tecnologia Tomorrow XX, iniciativa global voltada ao desenvolvimento de soluções focadas em descarbonização, ao uso responsável de recursos naturais e ao fortalecimento da economia circular ao longo de todo o ciclo de vida dos veículos. Pela primeira vez, um programa de tecnologia da linha XX passa a ser aplicado a todo o portfólio da marca, abrangendo diferentes veículos e tecnologias de motorização, além de ampliar o impacto das inovações sustentáveis em escala global.

A iniciativa expande a abordagem holística adotada em projetos como o VISION EQXX e o CONCEPT AMG GT XX, incorporando princípios de sustentabilidade ao desenvolvimento de componentes, materiais e processos produtivos. Com foco em soluções alinhadas aos padrões da marca, o Tomorrow XX reúne conceitos que visam reduzir as emissões de carbono dos veículos, aumentar o uso de materiais reciclados e preparar os produtos de hoje para uma cadeia produtiva mais eficiente no futuro.

Descarbonização e economia circular como pilares do programa

O Tomorrow XX tem como objetivo reduzir o impacto de carbono dos veículos desde a fase inicial de design até o fim da vida útil. O programa analisa minuciosamente todos os componentes e materiais, incluindo partes não visíveis, como isolamentos, avaliando oportunidades de revisão do projeto, substituição de matérias-primas e aumento na possibilidade de reciclagem.

Mais de 40 novos conceitos estão em pesquisa e desenvolvimento, com potencial para reduzir significativamente as emissões de CO₂ e ampliar de forma expressiva o uso de materiais reciclados e secundários, sempre alinhados aos padrões de qualidade, design e conforto da Mercedes-Benz.

Repensando o design dos componentes e as combinações de materiais

A iniciativa segue os princípios de Design para o Meio Ambiente e Design para a Circularidade, que orientam o desenvolvimento dos veículos desde as fases iniciais. Essa abordagem incorpora critérios ambientais ao projeto dos produtos, considerando todo o seu ciclo de vida, da escolha de materiais e processos produtivos até o descarte e reaproveitamento ao final do uso.

Nesse contexto, os veículos são projetados para facilitar a desmontagem, o reparo e a reciclagem, com foco na redução do uso de recursos finitos e na reinserção de materiais no ciclo produtivo. O uso de mono-materiais é um dos pilares do programa, pois simplifica a separação dos componentes, aumenta a eficiência da reciclagem e amplia o aproveitamento de materiais reciclados em novos veículos.

Tornando o inseparável separável: farol redesenhado para circularidade e uma nova tecnologia de união

A Mercedes‑Benz está trabalhando para mudar o design de componentes altamente complexos, tornando-os rápidos e fáceis de desmontar em suas partes individuais. Um projeto promissor do programa de pesquisa Tomorrow XX é um farol reciclável. Os diversos componentes, como lente, estrutura e tecnologias, são parafusados em vez de colados, seguindo o padrão atualmente.

Como resultado, eles podem ser separados rapidamente e sem danos. Isso significa que componentes individuais podem ser substituídos, tornando um farol moderno reparável pela primeira vez. Após um impacto de pedra, por exemplo, não é necessário substituir o farol inteiro, apenas a lente. Para os clientes, isso poderá tornar os reparos mais eficientes no futuro.

A vida útil mais longa do farol contribui para a conservação de recursos e redução de emissões de carbono. Outro benefício é que o farol é mais adequado para reciclagem, já que os módulos individuais são feitos de um único material, facilitando a triagem e tornando o processo mais eficiente. No futuro, esse design deve permitir o uso de mais material reciclado, grande parte proveniente de faróis antigos. A proporção de itens secundários poderia quase dobrar em comparação aos faróis atuais, enquanto as emissões de carbono poderiam ser reduzidas em quase 50%.

Acelerando o uso de mono-materiais e materiais reciclados

Em média, um Mercedes-Benz contém cerca de 250 quilos de plástico. Muitos desses componentes são feitos de plásticos mistos, que só podem ser reciclados mecanicamente de forma limitada e, por isso, muitas vezes são separados termicamente. Normalmente, não é possível reaproveitá-los em produtos de alta qualidade. O programa tecnológico Tomorrow XX tem o foco de acelerar o uso de mono-materiais, ao mesmo tempo em que substitui recursos primários por materiais secundários.

PET mono-sandwich reduz pela metade a pegada de carbono

Para diversos componentes internos, a Mercedes-Benz desenvolveu um sistema que utiliza dois materiais que juntos criam um PET reciclado. A base é um núcleo de espuma com estrutura semelhante a ossos que reduz o peso de um objeto do veículo em mais de 40% em comparação com o sistema de material anterior feito de plástico primário, mantendo o mesmo desempenho. As camadas externas consistem em uma mistura inovadora de fibras de PET, que garante a rigidez necessária ao sistema compósito.

O inovador PET mono-sandwich combina design leve, materiais reciclados e circularidade com uma tecnologia de processo economicamente eficiente. Como o PET é altamente adequado para reciclagem, ele oferece grande potencial para substituir materiais primários nos veículos. Há muitos anos, a Mercedes-Benz utiliza capas de assento e revestimentos de caixas de roda feitos com garrafas PET 100% recicladas. Atualmente, a empresa também trabalha em carpetes e tapetes de piso feitos inteiramente desse material, o que pode reduzir a pegada de carbono desses componentes em até 75%.

A Mercedes-Benz quer ampliar significativamente o uso de reciclados pré-consumo e pós-consumo (PCR) disponíveis no mercado. Por exemplo, o novo CLA possui um reservatório de fluido do limpador de para-brisa feito de polipropileno 100% reciclado, em vez de material primário. Componentes como para-choques dianteiros e traseiros também podem conter até 25% de PCR.

Novas abordagens na produção de alumínio com até 86% de material secundário

O alumínio desempenha um papel central na arquitetura dos veículos. No entanto, sua produção é uma das mais intensivas em energia no mundo. Para reduzir significativamente as emissões no longo prazo, a Mercedes-Benz trabalha com parceiros tecnológicos em uma transformação em várias etapas ao longo de toda a cadeia de valor. A empresa promove soluções inteligentes e novas tecnologias por meio de acordos de compra de longo prazo e colaborações para pesquisa e desenvolvimento de materiais.

A marca trabalha com todos os parceiros para diminuir continuamente as emissões de carbono e tornou o uso de fontes alternativas de energia um critério de aquisição. Atualmente, 40% do alumínio do novo CLA é produzido em plantas de eletrólise que utilizam energias renováveis, o que representa uma redução de cerca de 400 kg de CO₂ por veículo em comparação com o modelo não elétrico anterior. Além disso, a Mercedes-Benz utiliza alumínio de baixa emissão de carbono em produção em série.

Fornecido pelo parceiro estratégico Hydro, esse alumínio emite 70% menos CO₂ do que a média europeia. Até 2030, os parceiros pretendem reduzir ainda a pegada de carbono em cerca de 90%. A empresa também impulsiona a introdução de tecnologias inovadoras que substituirão os ânodos à base de carbono atualmente usados no processo de eletrólise, uma fonte significativa de emissões.

Outro fator importante é o uso de material reciclado de alta qualidade, que reduz a necessidade de alumínio primário com alto consumo energético. Um exemplo promissor é uma parede lateral de alumínio contendo até 86% de sucata pós-consumo proveniente de rodas antigas, estruturas de janelas e veículos descartados. As propriedades do material e o acabamento superficial permanecem os mesmos.

No caminho para um aço quase neutro em carbono

Assim como o alumínio, o aço também é intensivo em carbono. Por isso, a Mercedes-Benz aposta em tecnologias inovadoras e parcerias com os principais fabricantes de aço. O foco está em processos que quase eliminam as emissões de gases de efeito estufa, substituindo o alto-forno tradicional por redução direta baseada em hidrogênio combinada com fornos elétricos a arco e maior uso de sucata. Quando alimentado exclusivamente por energia renovável, esse processo permite obter um aço praticamente livre de carbono.

Atualmente, a Mercedes-Benz utiliza aço com 100% de conteúdo de sucata produzido em fornos elétricos a arco, reduzindo a pegada de CO₂ em mais de 60% em comparação ao processo tradicional. A empresa trabalha continuamente para aumentar as taxas de sucata, inclusive em componentes mais complexos.

Mineração urbana transforma automóveis atuais em materiais para veículos do futuro

Ao final de sua vida útil, os materiais não devem ser um desafio, mas sim um recurso. Por isso, a Mercedes-Benz quer utilizar veículos em fim de vida como uma fonte urbana de matérias-primas. A empresa busca fechar cadeias de valor e recuperar matérias-primas secundárias para uso em novos veículos. Junto com sua parceira TSR Group GmbH & Co. KG, a marca lançou um projeto-piloto de mineração urbana em 2025, que fornece insights importantes para a ampliação e integração de materiais pós-consumo em modelos futuros.

Nova vida para pneus usados com alternativa de couro de alta qualidade e absorvedores acústicos

Pneus descartados oferecem grande potencial para reuso. Primeiro, um processo de reciclagem química os converte em óleo de pirólise, que pode ser combinado com biometano certificado proveniente de resíduos agrícolas. Ambas as matérias-primas são então processadas em plástico de acordo com o método de balanço de massa². Esse plástico reciclado inovador possui as mesmas propriedades do plástico virgem feito a partir de matérias-primas de origem fóssil. Isso o torna adequado para uso como uma solução imediata de substituição na produção em série atual. Ao mesmo tempo, atende aos rigorosos requisitos de qualidade da Mercedes-Benz, especialmente no que diz respeito ao acabamento da pintura e à segurança em colisões. Inclusive, a marca introduziu o primeiro componente feito com esse plástico reciclado inovador (uma maçaneta de porta retrátil) em diversos modelos.

Com o apoio da biotecnologia, o reciclado plástico à base de pneus usados também pode ser utilizado para produzir uma alternativa de couro de alta qualidade. Ao combiná-lo com proteínas de base biológica, é criado um material inovador que se assemelha ao couro natural em composição e estrutura. Sua resistência máxima à tração é duas vezes maior que a do couro genuíno, sendo extremamente resistente à temperatura e, ao mesmo tempo, respirável, impermeável e significativamente mais leve. Em comparação com o couro natural, a pegada de carbono é cerca de 40% menor. Além disso, o conteúdo baseado em plástico reciclado pode ser reciclado novamente.

Além da reciclagem química, pneus usados também podem ser reciclados mecanicamente. A Mercedes-Benz está trabalhando na produção de absorvedores a partir de pneus triturados, com uma possível aplicação de suas fibras sendo o isolamento acústico. Esses absorvedores são soldados diretamente ao revestimento do assoalho como amortecedores de vibração. Uma pequena proporção de fibras BiCo (fibras poliméricas multicomponentes) confere ao compósito fibroso a estabilidade necessária. As partículas de borracha dos pneus usados presentes na manta absorvedora não apresentam efeitos negativos. Pelo contrário, elas melhoram o desempenho do isolamento.

Estrutura de válvula e suportes de motor feitos de airbags reciclados

Os airbags são feitos de poliamida reforçada com fibra de vidro, que pode ser facilmente reciclada. O programa de tecnologia Tomorrow XX identificou e testou dois componentes que poderiam ser feitos a partir de airbags reciclados. Entre eles estão os suportes de motor e a sofisticada estrutura de válvula do sistema de gerenciamento térmico. Ela precisa suportar altas pressões de 0,01 a 5 bar e temperaturas extremas de -40 a +130 graus Celsius. Isso demonstra como é possível transformar materiais de alta qualidade em novos componentes automotivos de alta tecnologia.

Revestimento do assoalho feito de plásticos reciclados de veículos sucateados

Outra solução inovadora é o revestimento do assoalho feito com plásticos de veículos sucateados que são totalmente reciclados. Esses plásticos mistos vêm do chamado resíduo de trituração gerado quando veículos em fim de vida são reciclados. Trata-se de um fluxo de material que atualmente é predominantemente reciclado termicamente. A Mercedes-Benz quer trazê-lo de volta ao ciclo de materiais como substituto dos plásticos virgens. Isso poderia reduzir as emissões de carbono do revestimento do assoalho em até 40%.

Esse material reciclado poderia ser potencialmente utilizado em peças plásticas pretas sujeitas a baixas cargas. O uso de fibra de vidro reciclada nesse contexto também está sendo investigado. Com 100% de plástico reciclado pós-consumo baseado em veículos em fim de vida, o revestimento inovador do assoalho incorpora perfeitamente o conceito de ciclo fechado de materiais. Ele recebeu o prestigioso prêmio Materialica Award na categoria “Processo” em 2025 e está prestes a entrar em produção em série.

Pastilhas de freio recicladas podem reduzir as emissões de CO₂ em até 85%

A Mercedes-Benz opera há muitos anos seu próprio sistema de recolhimento de componentes de fricção (MeRSy) e, assim, consegue reciclar peças de sua rede. Como parte do Tomorrow XX, a área de P&D da Mercedes-Benz desenvolveu um conceito de pastilha de freio em cooperação com fornecedores. As novas pastilhas contêm cerca de 40% de resíduos de pastilhas antigas. Com economia de CO₂ de até 85%, esse material altamente complexo é particularmente interessante. O componente é combinado com uma placa traseira feita de aço com redução de CO₂. Este é apenas um exemplo de como a Mercedes-Benz está reduzindo as emissões de CO₂ em componentes individuais por meio da otimização de composições de materiais.

Redução de mais de 70% nas emissões de carbono na cadeia de valor das células de bateria e aumento do conteúdo reciclado na cadeia de suprimentos

A bateria é o componente central de um veículo elétrico e o que possui a maior pegada de carbono. Por isso, a Mercedes-Benz está adotando uma abordagem holística e em múltiplas etapas para descarbonizar a cadeia de suprimentos das células de bateria. O primeiro ponto de atuação está nos fornecedores diretos que produzem as células. Os fabricantes contratados pela marca se comprometem a usar eletricidade verde em suas instalações, implementar processos energeticamente eficientes e promover a redução contínua de emissões. A empresa também trabalha com parceiros especializados para converter os processos de produção de eletrodos para eletricidade verde e integrar tecnologias inovadoras.

Para acelerar ativamente a descarbonização da produção de células, a Mercedes-Benz está aplicando outras medidas específicas. Por exemplo, está pesquisando o revestimento a seco como uma tecnologia voltada para o futuro. Ele substitui a secagem intensiva em energia com ar quente e oferece um potencial considerável de redução de carbono, especialmente na produção de eletrodos (cátodos em particular). Esses componentes são cruciais para o desempenho da bateria, mas também para sua pegada de carbono. Além disso, essa tecnologia pioneira dispensa totalmente o uso de aditivos ambientalmente sensíveis, como o NMP (N-metil-2-pirrolidona).

Outro ponto de atuação é o aumento do uso de materiais secundários (reciclados) de cátodo e ânodo nas células. A Mercedes-Benz está trabalhando com seus parceiros em células de bateria com o máximo de conteúdo reciclado possível em seus materiais de ânodo e cátodo. Além disso, a empresa está testando uma planta-piloto de reciclagem de baterias em Kuppenheim, estabelecendo novos padrões para soluções sustentáveis de reciclagem. O objetivo é fechar todo o ciclo de materiais, tornando o futuro da mobilidade elétrica ainda mais sustentável.

Novas formas de abordar a biodiversidade

Ciclos fechados e a conservação de recursos também podem apoiar a biodiversidade, a qualidade da água e a proteção dos direitos humanos na cadeia de suprimentos. A Mercedes-Benz realizou análises específicas de biodiversidade em componentes selecionados, como faróis, tapetes e painéis de porta. O objetivo é compreender melhor e reduzir o impacto da seleção de materiais e da cadeia de valor sobre os ecossistemas e os recursos naturais.

O aumento do uso de materiais secundários e o fechamento de ciclos de materiais podem reduzir os riscos de poluição ambiental e uso do solo, dois fatores-chave para promover a biodiversidade. O conhecimento adquirido está sendo incorporado ao desenvolvimento de conceitos de veículos sustentáveis e ao fortalecimento do espírito pioneiro da Mercedes-Benz nesse campo cada vez mais importante.

Seleção inovadora de materiais primários e combinações de materiais

A Mercedes-Benz avança na redução da pegada de carbono com novas combinações de materiais desenvolvidas no programa Tomorrow XX. O novo suporte do console central, feito de polipropileno reforçado com fibra de vidro e aço, substitui o magnésio, mantém os requisitos de segurança e pode reduzir as emissões em mais de 90%, além de diminuir custos e dependência de matérias-primas. A marca também padroniza o uso de plásticos recicláveis, como poliolefinas no painel e polipropileno expandido (EPP) no revestimento do assoalho, reduzindo peso, consumo de recursos e emissões ao longo de todo o ciclo de vida do veículo.

O futuro dos plásticos livres de fósseis: um módulo de porta feito de materiais de base biológica

O desenvolvimento de um módulo de porta inovador demonstra como a Mercedes-Benz pode reduzir o uso de matérias-primas fósseis ao empregar polipropileno de base biológica, plásticos reciclados, alumínio com alto teor de sucata e materiais produzidos a partir de CO₂, mantendo desempenho e qualidade. Com pegada de carbono cerca de 30% menor, o componente reforça a importância de avaliar tecnologias sustentáveis e impulsiona a transição para plásticos livres de fósseis, movimento apoiado pela adesão da marca à Renewable Carbon Initiative (RCI) para acelerar o uso de fontes renováveis de carbono na produção automotiva.

BIONICAST® permite uso eficiente de material

O VISION EQXX marcou a primeira utilização, pela Mercedes-Benz, de componentes fundidos desenvolvidos com uma abordagem inovadora de otimização biônica. Ela garante que o material seja utilizado apenas onde é necessário, tornando o componente mais leve e mais eficiente em termos de recursos. O método permite um design eficiente de componentes para desenvolvimento em série, levando em conta os requisitos de produção desde os estágios iniciais. Os primeiros componentes feitos com o processo BIONICAST® estão em uso em veículos de produção, com outros a caminho. Em comparação com componentes convencionais, o processo pode proporcionar economias de até 25% em peso e material.

Tomorrow XX entrega benefícios de sustentabilidade à produção da Mercedes-Benz

Repensar componentes e materiais desde o início pode ajudar a reduzir o consumo de matérias-primas nas próprias instalações de produção da empresa. Da mesma forma, pode melhorar a eficiência dos processos, reduzindo o consumo de energia e contribuindo para a descarbonização. Os engenheiros da Mercedes-Benz consideram tudo isso desde o início do processo de desenvolvimento.

Esses avanços complementam os grandes progressos alcançados na produção, incluindo a expansão contínua do uso de energias renováveis nas próprias unidades produtivas da organização. Quando se trata de circularidade, a Mercedes-Benz também alcança uma taxa de reciclagem de quase 100% na produção e, após ter fechado o ciclo da sucata de aço, a empresa fará o mesmo com a sucata de alumínio.

Mercedes-Benz Cars & Vans Brasil

FÁBRICA DA VOLKSWAGEN EM TAUBATÉ SUPERA 8 MILHÕES DE CARROS PRODUZIDOS

Fábrica de Taubaté é responsável por 30,5% das 26,2 milhões de unidades produzidas pela Volkswagen do Brasil em 72 anos

A fábrica da Volkswagen do Brasil em Taubaté (SP) acaba de conquistar o marco histórico de 8 milhões de veículos produzidos desde 1976, quando foi inaugurada. Atualmente, a planta de Taubaté produz dois ícones da Volkswagen que são sucesso absoluto de vendas no Brasil e de exportações: o SUV Tera e o hatch Polo. Mas muitos outros ícones VW também contribuíram com esse importante marco de Taubaté, como o Passat, Gol, Voyage, Parati, Saveiro e up!, que fazem parte da trajetória da fábrica, que completará 50 anos em 14 de janeiro de 2026.

Com alta tecnologia e qualidade em processos produtivos, a fábrica de Taubaté é responsável por 30,5% das 26,2 milhões de unidades produzidas pela Volkswagen do Brasil em 72 anos. A Volkswagen é a maior fabricante de automóveis do País e também a maior exportadora do setor automotivo brasileiro, com mais de 4,4 milhões de unidades embarcadas para 147 mercados, desde 1970.

Taubaté produz dois fenômenos de vendas: Tera e Polo

O SUV Tera, um projeto 100% desenhado, desenvolvido e produzido no Brasil, teve sua fabricação iniciada em 2 de abril de 2025, exclusivamente na fábrica de Taubaté. Desde então, já foram produzidas mais de 70 mil unidades do Tera. Modelo Volkswagen mais falado do mundo neste ano, o Tera também conquistou recordes inéditos de vendas no Brasil: em apenas quatro meses (chegou às concessionárias em 5 de junho) já se tornou o SUV mais vendido do Brasil, em setembro, outubro e novembro. O Tera já tinha se revelado um fenômeno de vendas na noite em que chegou às concessionárias (5/6), registrando mais de 12 mil pedidos em apenas 50 minutos, no maior Open Doors da história da Volkswagen do Brasil. No total, já são 43.897 unidades do Tera vendidas no Brasil (até 17/12).

O Tera também é sucesso além das fronteiras, sendo o 2º modelo mais exportado pela Volkswagen do Brasil neste ano. Já são 25.722 unidades embarcadas para 18 mercados da América Latina, até novembro (Argentina, México, Chile, Colômbia, Uruguai, Peru, Equador, Paraguai, Guatemala, Bolívia, Panamá, República Dominicana, El Salvador, Costa Rica, Honduras, Curaçao, St. Maarten e Aruba, por ordem de volume recebido).

O VW Polo é outro modelo de sucesso da Volkswagen do Brasil, produzido nas fábricas de Taubaté e Anchieta, em São Bernardo Campo (SP). O Polo é líder absoluto de vendas no segmento de hatches e também o carro de passeio mais vendido do Brasil no acumulado do ano, com 118.845 unidades emplacadas (jan-17/12). O Polo é atualmente o modelo mais exportado pela Volkswagen do Brasil, com 32.553 unidades embarcadas neste ano para 11 mercados (Argentina, México, Colômbia, Uruguai, Chile, Paraguai, Equador, Peru, Curaçao, St. Maarten e Aruba, por ordem de volume recebido). Em 2025, a Volkswagen do Brasil completou 1 milhão de unidades do Polo produzidas no País, somando os volumes feitos em Taubaté e na Anchieta.

Para impulsionar a produção do Tera, já prevendo seu sucesso, uma complexa logística, planejada com antecedência, resultou na readequação produtiva. Na fábrica de Taubaté, que também produz o Polo e Polo Track, foi aberto espaço para a chegada do Tera ao mover parte do volume do Polo Track para a fábrica Anchieta, em São Bernardo do Campo (SP). E na fábrica Anchieta, para receber o Polo Track, parte da produção do sedã Virtus foi transferida para a fábrica de São José dos Pinhais (PR).

“Celebrar 8 milhões de veículos produzidos em Taubaté é reconhecer a importância dessa fábrica para a história da Volkswagen e para o setor automotivo brasileiro. Desde 1976, Taubaté foi berço de ícones que marcaram gerações, como Gol, Voyage, Parati, Saveiro, Passat e up!, e hoje continua escrevendo essa história com novos protagonistas: o Tera e o Polo, que são fenômenos de vendas no Brasil e em outros importantes mercados da América Latina. A fábrica de Taubaté responde por mais de 30,5% da produção da Volkswagen do Brasil, a maior fabricante de automóveis do País, com total de 26,2 milhões de unidades fabricadas em 72 anos, e é símbolo de inovação, qualidade e dedicação. Por trás de cada veículo estão milhares de pessoas colaboradoras que transformam tecnologia em mobilidade e sonhos em realidade. Esse marco é, acima de tudo, uma homenagem a essas pessoas que ajudam a construir a nossa trajetória de sucesso todos os dias com engajamento e paixão; e a todas elas, nosso muito obrigado!”, afirma Vilque Rojas, plant manager da Volkswagen do Brasil em Taubaté.

SUVW Tera gera total de 2.800 empregos, demanda R$ 3,23 bilhões em compras de peças em 2025 e inova processos produtivos e logísticos na fábrica de Taubaté

A produção do SUV Tera gerou 260 novos empregos diretos na fábrica da Volkswagen do Brasil em Taubaté, sendo 40% mulheres, e cerca de 2.600 empregos indiretos, na cadeia de fornecedores.

O Novo Tera está gerando um volume de R$ 3,23 bilhões em compras de peças apenas em 2025, valor que representa 12% do total de compras de peças previsto para a Volkswagen do Brasil neste ano (R$ 26,3 bilhões).

Com índice de 80% de nacionalização (peças fabricadas no Brasil), o SUV Tera conta com 241 fornecedores de peças, dos quais mais de 230 são empresas brasileiras, sendo 21 do Vale do Paraíba, movimentando a economia nacional e local. Dos fornecedores do Tera, quatro são novas empresas, que chegaram à cadeia atual de fornecimento da Volkswagen por conta do novo modelo.

Só para ter ideia do forte impacto do Tera, a Volkswagen do Brasil conta atualmente com 414 fornecedores de peças de veículos, ou seja, 58% deles (241 empresas) abastecem o Novo Tera.

A produção do SUV Tera vem inovando ainda mais os processos na fábrica de Taubaté. Como parte dos investimentos de R$ 20 bilhões da Volkswagen na América do Sul, sendo R$ 16 bilhões no Brasil até 2028, a unidade de Taubaté recebeu inovações em todas as etapas de sua produção e logística para fabricar o Tera.

A Estamparia, área onde as chapas de aço são transformadas em peças automotivas, contou com aumento de 80,6% na quantidade de ferramentas. Com as 158 novas ferramentas que chegaram para o Tera, agora a fábrica conta com 354. A área também recebeu um novo GOM (equipamento de medição automática de peças), entre outras inovações.

A Armação, onde as peças de aço são soldadas e transformadas na carroceria, contou com aumento de 81% em equipamentos, sendo 347 novos robôs (totalizando agora 875), 227 novas pistolas de solda (totalizando 514), 120 novas pinças (totalizando 268), entre outros.

A Pintura de Taubaté teve sua linha adaptada para a instalação da pintura Bi-tone (teto preto). A Pintura também faz parte de um dos maiores projetos de sustentabilidade da empresa: a Volkswagen do Brasil é pioneira no setor automotivo a usar biometano em sua matriz energética. O fornecimento de biometano teve início em 2024 para as fábricas Anchieta e Taubaté, que recebem 1,35 milhões de m³ de biometano por ano. A partir de 2027, a Volkswagen chegará ao pico de fornecimento de 8,1 milhões de m³ por ano, sendo 6,5 milhões para a Anchieta e 1,6 milhão para Taubaté. O volume de biometano é destinado principalmente ao processo produtivo da Pintura de carrocerias das duas fábricas, permitindo redução de até 99% nas emissões de CO2 nesse processo, se comparado à alternativa fóssil.

A Montagem Final da fábrica de Taubaté também teve aumento de capacidade e de automatização de processos. Recebeu novos equipamentos, incluindo upgrade para recursos ADAS (Advanced Driver Assistance System) e comissionamento eletrônico, melhorias no sistema doorless e montagem automática de molas nas rodas traseiras, aumentando ainda mais a capacidade e qualidade do processo.

A Logística da unidade teve aumento de 51% em peças. São 1.825 novas peças para o SUV Tera, totalizando agora 5.385 itens movimentados na área da fábrica. Com a chegada do Novo Tera, são 65 caminhões a mais por dia, totalizando agora uma movimentação diária de 345 caminhões na unidade de Taubaté. A Fábrica Piloto, uma área de relevância em novos projetos, também recebeu investimentos em infraestrutura.

VW é a maior fabricante de automóveis do Brasil: +26,2 milhões de unidades

Dos mais de 100 milhões de veículos já produzidos pelo setor automotivo brasileiro, mais de 26,2 milhões de unidades correspondem à produção da Volkswagen do Brasil, a maior fabricante de automóveis do País, há 72 anos investindo no desenvolvimento de veículos e na produção locais, gerando empregos e contribuindo com a economia. Mais de 200 mil colaboradores ajudaram a construir a história de sucesso da Volkswagen do Brasil nessas mais de sete décadas.

O marco de 26,2 milhões de unidades contempla a produção das três fábricas de automóveis da Volkswagen do Brasil: Anchieta (em São Bernardo do Campo, SP, inaugurada em 1959, sendo a primeira fábrica da Volkswagen fora da Alemanha), Taubaté (SP, inaugurada em 1976) e em São José dos Pinhais (PR, inaugurada em 1999), com motores fabricados na unidade de São Carlos (SP, inaugurada em 1996).

Investimentos de R$ 20 bilhões e 21 lançamentos na região

A Volkswagen acredita na força do Brasil e da Região América do Sul e segue como uma das protagonistas do maior ciclo de investimentos do setor para construir o futuro da mobilidade sustentável. A Volkswagen está investindo R$ 20 bilhões na Região América do Sul até 2028, com uma ofensiva de 21 novos veículos para a região, dos quais 10 já foram lançados.

Desse total, são R$ 16 bilhões de investimentos no Brasil, até 2028, com uma ofensiva de 17 novos veículos no País, dos quais oito já foram lançados com sucesso (Novo T‑Cross, Nova Amarok, Novo Nivus, Nivus GTS, Tera, Golf GTI, Novo Jetta GLI e Novo Taos). A breve estreia dos híbridos está entre os destaques.

A partir de 2026, todo novo modelo Volkswagen desenvolvido e fabricado na Região América do Sul terá versões eletrificadas. O portfólio da marca terá veículos híbridos em todas as modalidades possíveis: híbridos leves, híbridos e híbridos plug-in. A produção do 1º veículo com a Plataforma MQB37 será na fábrica Anchieta, em São Bernardo do Campo (SP), com sistema de propulsão HEV flex. Vale destacar que os modelos Total Flex também seguirão no portfólio da Volkswagen do Brasil.

Marcos de produção da Volkswagen do Brasil (em unidades de veículos)

• Julho de 1970: 1.000.000
• Novembro 1979: 5.000.000
• Maio 1994: 10.000.000
• Maio 2005: 15.000.000
• Maio 2012: 20.000.000
• Junho 2023: 25.000.000
• Agosto 2025: 26.000.000

Produção das fábricas no Brasil

• Anchieta: 14,9 milhões de veículos
• Taubaté: 8 milhões de veículos
• São José dos Pinhais: 3,2 milhões de veículos
• São Carlos: 14,5 milhões de motores

Modelos mais produzidos na história da Volkswagen do Brasil

• Gol: +8,5 milhões de unidades (líder de vendas no mercado brasileiro por 27 anos consecutivos, de 1987 a 2014; modelo mais produzido, mais vendido e mais exportado da indústria nacional)
• Fusca: +3 milhões (líder de vendas por 24 anos consecutivos, de 1959 a 1982)
• Fox + CrossFox: 2,1 milhões
• Saveiro: 1,79 milhão
• Kombi: 1,5 milhão
• Voyage: 1,5 milhão
• Polo: 1,13 milhão
• Brasília: 950 mil
• Parati: 912 mil
• T‑Cross: 587 mil
• Golf: 550 mil
• Nivus: 322 mil
• Virtus: 307 mil
• Tera: 70 mil

Fábrica de Taubaté em números

• Mais de 8 milhões de carros produzidos desde 1976.
• 3.700.00 m² de área total, sendo 392.000 m² de área construída.
• Durante 42 anos, produziu o best-seller VW Gol, líder de vendas no Brasil por 27 anos.
• Com início da produção em 1980, o VW Gol foi o modelo mais produzido do País (mais de 8,5 milhões de unidades fabricadas em Taubaté e na Anchieta, em São Bernardo do Campo, sendo 7 milhões vendidas no Brasil) e o mais exportado (mais de 1,5 milhão de unidades embarcadas).

Volkswagen do Brasil

RUMO REDUZ ATROPELAMENTO DE ANIMAIS COM SISTEMA INÉDITO DE ALERTAS SONOROS

Tecnologia aplicada no Centro-Oeste recebeu o Prêmio Destaques ANTT 2025 em Sustentabilidade Ambiental

Pesquisadoras da Rumo e do Refúgio Biológico da Itaipu Binacional realizam coleta de dados durante os testes do sistema de alertas sonoros para proteção da fauna.

A Rumo, maior concessionária de ferrovias do Brasil, passou a operar, em trechos ferroviários de Mato Grosso e Mato Grosso do Sul, um sistema inovador de proteção à fauna que utiliza alertas sonoros para afastar animais dos trilhos e reduzir o risco de atropelamentos. A tecnologia, inédita no Brasil, apresentou 100% de eficácia durante a fase de testes e já está em funcionamento em áreas estratégicas da malha ferroviária que cruza áreas do Cerrado.

O Sistema de Proteção de Fauna em Ferrovias atua em regiões onde a circulação de trens atravessa corredores ecológicos relevantes, habitados por espécies como anta, tamanduá-bandeira, lobo-guará e outras espécies silvestres. A anta, por exemplo, é considerada essencial para o equilíbrio dos ecossistemas por atuar na dispersão de sementes e atualmente está classificada como espécie ameaçada de extinção. Com a adoção da nova tecnologia, esses animais passam a contar com uma camada adicional de proteção em áreas historicamente sensíveis.

“O objetivo do projeto é reduzir conflitos entre a operação ferroviária e a fauna silvestre, usando soluções baseadas em ciência e monitoramento contínuo. A ferrovia precisa conviver de forma responsável com os biomas que atravessa”, explica a coordenadora do Programa de Proteção à Fauna da Rumo, Tatiane Bressan Moreira.

O desenvolvimento do sistema ocorreu em duas etapas. A primeira fase foi realizada no Refúgio Biológico Bela Vista, da Itaipu Binacional, onde diferentes estímulos sonoros foram testados ao longo de cinco dias para avaliar a reação de antas mantidas sob cuidados humanos. Entre os sons analisados, sirene de ambulância, buzina de trem e latido de cachorro apresentaram maior eficácia na dispersão da fauna. Após essa etapa experimental, a tecnologia foi aplicada em trechos ferroviários mais críticos e o resultado foi expressivo: até o momento, não houve registro de atropelamento de animais nas áreas monitoradas.

“Atualmente, seguimos estudando quais espécies respondem melhor aos estímulos sonoros e como evitar a adaptação aos ruídos ao longo do tempo. Com dados mais robustos, a expectativa é consolidar esse método como uma medida permanente de mitigação de colisões com animais em ferrovias. Além disso, nossa intenção é aprimorar o sistema e seguir desenvolvendo novas soluções para a proteção da fauna”, afirma Tatiane.

A tecnologia já está instalada em trechos da malha ferroviária da Rumo nos municípios de Aparecida do Taboado e Chapadão do Sul, no Mato Grosso do Sul, e de Alto Araguaia, Itiquira e Rondonópolis, no Mato Grosso. A companhia avalia a ampliação gradual do sistema para outros pontos da ferrovia, conforme os resultados do monitoramento e a caracterização ambiental das áreas atravessadas.

Pelo caráter inovador e pelos resultados obtidos, o Sistema de Proteção de Fauna em Ferrovias foi reconhecido com o primeiro lugar na categoria Sustentabilidade Ambiental do Prêmio Destaques ANTT 2025, iniciativa da Agência Nacional de Transportes Terrestres que valoriza projetos com impacto positivo na operação, na segurança e na sustentabilidade do setor de infraestrutura de transportes.

A Rumo é a maior operadora privada de ferrovias de carga do país e oferece soluções logísticas eficientes, seguras e de baixo carbono para suportar o crescimento do agronegócio brasileiro. Cruzamos o Brasil de Norte a Sul, administramos mais de 13 mil quilômetros de ferrovias nos estados do Paraná, Santa Catarina, Rio Grande do Sul, São Paulo, Mato Grosso do Sul, Mato Grosso, Minas Gerais, Goiás e Tocantins. A base de ativos é formada por 1.200 locomotivas e 33 mil vagões. São mais de 8 mil colaboradores em todo o Brasil, 10 terminais de transbordo ao longo da malha e 6 terminais nos principais portos brasileiros. Em 2024, pelo segundo ano consecutivo, a Rumo é a única empresa brasileira do setor de logística a compor o Índice Dow Jones de Sustentabilidade, além de compor a carteira do ISE B3, a principal referência no país em reconhecer companhias com as melhores práticas de sustentabilidade

Rumo
Loures

TOYOTA RECEBE RECONHECIMENTOS AO LONGO DE 2025

Empresa recebeu importantes premiações do setor em quesitos como respeito ao consumidor, valor de revenda e admiração da marca. Garantia estendida de até 10 anos e revisões com preços fixos reforçam o compromisso da fabricante com seus clientes.

Em 2025, a Toyota foi reconhecida por seus clientes por seu compromisso em oferecer produtos e serviços de excelência. A empresa recebeu sete reconhecimentos significativos do setor automotivo nacional durante a temporada de premiações deste ano, refletindo uma estratégia corporativa que posiciona o pós-venda não apenas como suporte técnico, mas como o pilar central da relação de confiança com os consumidores e da construção de uma jornada de longo prazo.

A consistência dos serviços prestados pela rede de concessionárias e a qualidade dos veículos resultaram na conquista de troféus que avaliam desde a percepção do consumidor até a valorização do produto. Entre os destaques recentes, a Toyota foi a Campeã Geral do Selo Maior Valor de Revenda (Agência AutoInforme), em três segmentos, com os modelos Corolla, Corolla Hybrid e RAV4. A Toyota ainda foi reconhecida em mais quatro categorias da premiação, com os modelos SW4; Hilux e Corolla Cross.

Neste mês de dezembro, a Toyota também foi reconhecida com o Prêmio Empresas Que Mais Respeitam o Consumidor (Consumidor Moderno) na categoria Automóveis; e obteve o reconhecimento do Prêmio Reclame Aqui, na categoria Melhor Montadora – Veículos Pick-up & Off-Road.

A solidez da marca também foi atestada pelo Prêmio BandNews Marcas Mais Admiradas 2025 e pelo Estadão Marcas Mais 2025. A companhia também se destacou no Prêmio Melhor Compra (Quatro Rodas) e no Melhor Revenda (Quatro Rodas + Mobiauto).

Soluções de pós-venda

Para a Toyota, esses reconhecimentos validam a premissa de que a jornada do cliente deve estar no centro das decisões da companhia. " Acreditamos que, em um mercado automotivo cada vez mais competitivo e dinâmico, somente as empresas que colocam o cliente no centro de todas as decisões conseguem construir relações duradouras e gerar valor sustentável. Por isso, nossa estratégia está firmemente orientada para entender profundamente as necessidades e expectativas dos consumidores, traduzindo esses insights em produtos e serviços de alta qualidade, que combinam tecnologia, segurança e confiabilidade”, afirma Jorge Mussi, Gerente Geral de Pós-venda da Toyota do Brasil.

“É essa visão – guiada pela excelência e pela escuta ativa – que nos impulsiona a inovar continuamente e a entregar experiências que realmente fazem a diferença na vida de quem confia em nossa marca", complementa o executivo.

Para oferecer esse nível de excelência, a fabricante tem investido em ações práticas que ampliam a conveniência e a segurança. Recentemente, a Toyota lançou o Toyota 10, um programa de extensão de garantia que permite prolongar a cobertura por até 10 anos. Sem nenhum custo adicional ao proprietário, o benefício é ativado automaticamente ao serem realizadas revisões programadas na rede autorizada Toyota após o término do período inicial de 5 anos de garantia de fábrica.

Essa cobertura adicional é renovável a cada 12 meses ou 10.000 km e contempla peças de carroceria, sistema de arrefecimento, componentes elétricos e eletrônicos, motor, transmissão e freios até o limite máximo de 60 meses (totalizando 120 meses quando somados à garantia inicial) e 200.000 km para uso particular ou 100.000 km para uso comercial – o que ocorrer primeiro. O programa também se estende ao sistema híbrido, que tem garantia de fábrica de 8 anos ou 200.000 km, independentemente do uso (particular ou comercial) e da data do faturamento.

Outra inovação é o programa Revisão Facilitada, que permite a redução nos custos das seis primeiras revisões, oferecendo maior previsibilidade financeira aos clientes. Para o modelo Yaris Cross, por exemplo, o programa de Revisão Facilitada garante um valor fixo de R$ 549,00, da 1ª à 6ª revisão, ou até 60 mil quilômetros, oferecendo ao cliente uma previsibilidade extremamente competitiva e o menor custo de manutenção do segmento de B-SUVs no mercado brasileiro.

Além disso, a Toyota assegura o peace of mind no pós-venda por meio de uma das estruturas mais completas do setor automotivo. São mais de 300 concessionárias no Brasil, reforçadas pela rede TService, que oferece manutenção especializada com técnicos treinados, peças homologadas e garantia de 1 ano nos serviços.

Essa rede é apoiada pelo Centro Logístico de Peças da Toyota em Sorocaba (SP), capaz de processar mais de 1,1 milhão de itens por mês, garantindo alta disponibilidade e rapidez na reposição de peças.

Com cobertura nacional, serviço técnico especializado e logística altamente eficiente, a Toyota oferece um pós-venda confiável, ágil e alinhado ao Q.D.R (Qualidade, Durabilidade e Confiabilidade).

Digitalização da experiência

A modernização do atendimento também passa pela transformação digital. A Toyota implementou o programa Toyota Serviços Conectados, que é gratuito por 1 ano. Esses serviços permitem ao proprietário acessar informações como status do veículo, histórico de viagens, lembretes de revisão, indicadores de consumo e diagnóstico de falhas pelo aplicativo Toyota App.

Se ativado o pacote completo de Serviços Conectados, o cliente terá acesso a funcionalidades como rastreamento e imobilização do veículo em caso de roubo, alertas remotos de velocidade, cerca geográfica, monitoramento em caso de acidente e acionamento automático da Central de Atendimento Toyota, além de Wi-Fi para até dez dispositivos.

Com uma estrutura sólida que atende desde grandes centros urbanos até regiões remotas do Brasil, a Toyota segue demonstrando que sua força não reside apenas nos produtos que fabrica, mas na confiança contínua que estabelece com seus consumidores após a entrega da chave.

Toyota do Brasil
Giusti Creative PR

AGCO IMPLEMENTA INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL PARA OTIMIZAR PRODUÇÃO DE TRATORES SOB MEDIDA

Tecnologia desenvolvida no Brasil garante que cada trator seja montado de acordo com a necessidade do produtor

Buscando sempre acompanhar os avanços tecnológicos, a AGCO, líder global em fabricação e distribuição de máquinas agrícolas, aplica em sua linha de produção um sistema de inteligência artificial (IA) que auxilia em uma importante etapa da engenharia de produto: a auditoria das regras de configuração dos tratores. Esse projeto é realizado na fábrica em Mogi das Cruzes, interior de São Paulo.

Cada produtor possui uma necessidade, que varia de acordo com o tipo de plantio, condições do terreno e tamanho da operação. Para atender a essas demandas específicas, um mesmo modelo de trator pode ser fabricado em diversas versões, por exemplo, rodagem dupla, piloto automático ou sistema de telemetria. Essas escolhas, que podem ser feitas no momento da compra, tem um impacto na composição da máquina.

Quando uma peça é alterada ou incluída no projeto do trator, diversas outras peças também podem precisar de adaptação, garantindo que todos os componentes funcionem corretamente. Um exemplo prático está na configuração de rodagem dupla. Para que funcione corretamente, é necessário que o painel da cabine também esteja equipado com o botão de embreagem dupla correspondente. Com o auxílio dos técnicos e da IA, todos os sistemas são devidamente integrados na montagem da máquina.

“Existe um conjunto de regras técnicas que precisa ser validado antes do início da produção para garantir 100% do funcionamento do trator. Foi justamente nesse ponto que identificamos o potencial da inteligência artificial, que hoje está sendo testada em fase de prototipação para apoiar no processo”, explica Fabrício Natal, vice-presidente Global de Engenharia da AGCO.

A validação das regras técnicas necessárias para o funcionamento do maquinário envolve o cruzamento de informações entre documentos que reúnem todas as regras de configuração do produto. Anteriormente, essa conferência era realizada de forma manual, exigindo tempo e atenção dos especialistas. Ainda em fase de testes, a primeira versão da inteligência artificial demonstrou potencial para gerar uma economia equivalente a aproximadamente 240 horas de trabalho mensais. Esse tempo pôde ser redirecionado para atividades técnicas e estratégicas, contribuindo para o aumento da eficiência e da produtividade da empresa. “Estamos atualmente testando essa automação e já prevendo ganhos que poderão ser revertidos em mais valor agregado dentro da engenharia, especialmente em atividades que exigem o olhar humano e não podem ser automatizadas”, ressalta Paulo Vilela, diretor de Engenharia de Sistemas da AGCO.

“É uma atividade essencial para garantir que o trator final atenda exatamente ao que foi solicitado, sem possíveis erros que podem acarretar atrasos na entrega final. A IA já demonstra que pode fazer essa verificação com precisão, o que é fundamental para atender às expectativas do produtor”, destaca Paulo Vilela.

O projeto desenvolvido pelo time da AGCO Brasil integra uma estratégia global de inovação da AGCO. “Nas fábricas da AGCO em países como Finlândia, Alemanha e Estados Unidos, a verificação dessas regras ainda é feita de forma manual. A proposta desenvolvida no Brasil tem potencial para se tornar referência global dentro da companhia, reforçando o papel da inovação no avanço da mecanização agrícola”, comenta Fabrício Natal.

A AGCO (NYSE: AGCO) é líder global em design, fabricação e distribuição de máquinas agrícolas e tecnologia agrícola de precisão. A AGCO agrega valor aos agricultores e clientes OEM por meio de seu portfólio de marcas diferenciadas, incluindo as marcas líderes Fendt®, Massey Ferguson®, PTx e Valtra®. A linha completa de equipamentos, soluções agrícolas inteligentes e serviços da AGCO ajuda os agricultores a alimentar nosso mundo de forma sustentável. Fundada em 1990 e sediada em Duluth, Geórgia, EUA, a AGCO teve vendas líquidas de aproximadamente US$ 11,7 bilhões em 2024. Para obter mais informações, clique aqui e visite o site

AGCO
FSB Comunicação

TOYOTA DO BRASIL ABRE INSCRIÇÕES PARA O CONCURSO ARTÍSTICO CARRO DOS SONHOS 2026

Iniciativa estimula a criatividade e a imaginação de crianças e adolescentes por meio de desenhos feitos à mão

Estão abertas as inscrições para o concurso artístico Carro dos Sonhos 2026, uma iniciativa da Toyota do Brasil que estimula a criatividade, a imaginação e a expressão artística do público infantojuvenil.

Crianças e adolescentes de todo o País, entre 4 e 15 anos, são convidados a criarem seu carro dos sonhos. Os participantes são encorajados a soltar a imaginação e criar desenhos à mão, utilizando diversos materiais, como tintas guaches, canetinhas, giz de cera, canetas e lápis de cor.

Os nove melhores trabalhos da etapa nacional terão a oportunidade de concorrer à fase global, promovida pela Toyota Motor Company, no Japão, que inclui os finalistas de todos os países participantes. A divulgação do vencedor da etapa nacional está prevista para fevereiro.

O concurso está dividido em três categorias, correspondentes a diferentes faixas etárias: A (4 a 7 anos), B (8 a 11 anos) e C (12 a 15 anos). A premiação do concurso nacional inclui tablets e kit escolar personalizados pelo Projeto ReTornar, variando de acordo com a categoria e colocação do participante.

Com a missão de "Produzir Felicidade para Todos", a Toyota está comprometida em criar uma sociedade onde as pessoas possam sonhar com um futuro mais brilhante e acredita no poder da criatividade como força motriz.

O concurso

O Carro dos Sonhos representa a versão brasileira do concurso Dream Car, promovido pela Toyota em mais de 80 países. Desde 2012, esse evento tem como propósito estimular a imaginação e a criatividade de crianças e adolescentes por meio da expressão artística.

Em 2024, mais de 1.600 desenhos foram inscritos na etapa nacional. Já na fase global, o concurso recebeu 665 mil inscrições, representando 90 países ao redor do mundo.

Serviço
Concurso de Arte Carro dos Sonhos
Inscrições: até 30 de janeiro de 2026
Site: www.toyota.com.br/mundo-toyota/dream-car
SPA/ME - Secretaria de Prêmios e Apostas
Concurso de Arte "O Carro dos Sonhos" Toyota - Edição 2026
CERTIFICADO DE AUTORIZAÇÃO SPA/ME Nº 03.046848/2025

Toyota do Brasil
Giusti Creative PR

FEI ALERTA PARA RISCOS DO CALOR INTENSO EM VIAGENS LONGAS E IMPACTO NO DESEMPENHO DOS CARROS

Especialista em Engenharia Mecânica descreve quais sistemas tendem a falhar sob altas temperaturas e como a manutenção preventiva pode reduzir panes

Foto: ecovias | divulgação

As altas temperaturas típicas do verão brasileiro representam um fator de risco adicional para quem pretende encarar viagens longas de carro, especialmente em períodos de trânsito intenso e deslocamentos acima de 400 quilômetros. Segundo o professor Cleber William Gomes, de Engenharia Mecânica da FEI, centro universitário referência em engenharias há quase 85 anos, o calor excessivo pode comprometer o desempenho de sistemas essenciais do veículo, como motor, freios e pneus, tornando a manutenção preventiva e o comportamento do motorista determinantes para a segurança nas estradas.

De acordo com a Polícia Rodoviária Federal (PRF), cerca de 30% dos acidentes em rodovias federais no verão estão relacionados a falhas mecânicas ou problemas nos veículos, como pneus carecas, superaquecimento do motor e falhas no sistema de freios (PRF, 2024). Já um levantamento do Observatório Nacional de Segurança Viária (ONSV) aponta que pane mecânica figura entre as cinco principais causas de acidentes em viagens de longa distância no Brasil, especialmente em períodos de altas temperaturas e tráfego intenso, como férias e feriados prolongados (ONSV, 2023).

Para Gomes, esses números estão diretamente ligados à falta de manutenção básica. “O motor foi projetado para operar em altas temperaturas, mas isso só é garantido quando três fatores são respeitados: óleo lubrificante em boas condições, filtro de ar limpo e líquido de arrefecimento adequado. Se qualquer um desses elementos falhar, o atrito aumenta, a temperatura sobe além do ideal e o sistema pode entrar em colapso”, explica. Segundo ele, o problema não está apenas no calor ambiente, mas no acúmulo de desgaste que se manifesta justamente em trajetos longos.

Além do motor, outros componentes exigem atenção especial durante as viagens de verão. Os freios, por exemplo, podem sofrer o chamado fading, fenômeno caracterizado pela perda temporária de eficiência devido ao aquecimento excessivo causado pelo atrito repetitivo. Esse efeito é previsto em projeto e controlado para manter a segurança, mas pode ser agravado se o fluido de freio estiver contaminado ou se forem utilizadas peças paralelas de baixa qualidade. O mesmo vale para os pneus, que sofrem variações de pressão conforme a temperatura ambiente, aumentando o risco de falhas quando estão desgastados ou fora das especificações do fabricante.

O professor da FEI também destaca que o calor intensifica problemas já existentes no veículo. Mangueiras ressecadas podem se romper sob pressão, pneus carecas podem estourar e sistemas de arrefecimento sobrecarregados podem levar ao superaquecimento em engarrafamentos. “Se o carro começar a esquentar em trânsito parado, o ideal é encostar em local seguro e jamais abrir a tampa do sistema de arrefecimento com o motor quente. O líquido está sob pressão e pode causar acidentes graves”, orienta.

Outro ponto crítico é o fator humano. Em viagens longas, a fadiga reduz o tempo de reação e aumenta o risco de acidentes, especialmente em dias quentes. A recomendação é fazer pausas regulares, em média a cada uma hora e meia, para descanso e avaliação das condições físicas do motorista. A pressa em chegar pode economizar poucos minutos, mas o risco é não chegar. Planejar paradas transforma a viagem em algo mais seguro e até mais agradável.

Para regiões como o Sudeste, especialmente a saída da capital paulista e do ABC rumo ao litoral, o alerta é ainda mais relevante. O trânsito intenso, aliado ao calor e à menor ventilação do motor em congestionamentos, cria condições críticas. “Se perceber que o fluxo está travado e a temperatura do carro começa a subir, a prudência é parar, aguardar o trânsito melhorar ou procurar um centro automotivo antes de seguir viagem”, recomenda Gomes.

Por fim, o especialista reforça que a manutenção preventiva é sempre mais barata e segura do que a corretiva, tanto para veículos de passeio quanto para frotas e transportadoras. “Quando algo parece errado, não espere a falha acontecer na estrada. Cuidar do veículo é cuidar da própria vida e da segurança de todos”, conclui.

FEI - Com mais de oito décadas de tradição, a FEI se destaca entre as instituições de Ensino Superior no Brasil nas áreas de Administração, Ciência da Computação, Ciência de Dados e Inteligência Artificial e Engenharia. Referência em gestão, inovação e tecnologia, a FEI já formou mais de 60 mil profissionais e tem como propósito proporcionar conhecimento aos seus alunos por todos os meios necessários, visando à construção de uma sociedade desenvolvida, humana, sustentável e justa, por meio do ensino, pesquisa e extensão. A FEI faz parte da Companhia de Jesus e oferece cursos de Administração, Ciência da Computação, Ciência de Dados e Inteligência Artificial e Engenharias – habilitações em Engenharia Civil; Engenharia de Automação e Controle; Engenharia de Produção; Engenharia Elétrica; Engenharia Mecânica e Engenharia Mecânica com ênfase Automobilística; Engenharia Química e a primeira graduação em Engenharia de Robôs do País, sendo o maior polo educacional de robótica inteligente da América Latina. Acompanhando as megatendências mundiais para o futuro, a FEI participou da formulação das novas Diretrizes Curriculares Nacionais para os cursos de Engenharia e Administração, propondo ao Ministério da Educação conceitos de interdisciplinaridade e empreendedorismo, que fazem com que os alunos tenham uma formação mais ampla e alinhada com as transformações tecnológicas

FEI
CDI Comunicação

NOVO KIA SPORTAGE CONQUISTA 5 ESTRELAS EM SEGURANÇA NO LATIN NCAP

Máxima pontuação reflete o compromisso da Kia com a segurança na América Latina

O novo Kia Sportage alcançou a classificação de segurança de 5 estrelas nas últimas avaliações de testes de colisão do Latin NCAP, juntando-se à elite dos modelos da Kia que conquistaram 5 estrelas no Latin NCAP: K3, K4 e EV4. Esta conquista reforça a liderança da marca em segurança e inovação em toda a América Latina.

A classificação de 5 estrelas foi atribuída após o novo Kia Sportage ter demonstrado um desempenho excepcional em áreas-chave de avaliação, incluindo a proteção dos ocupantes adultos e crianças, bem como tecnologias de segurança avançadas. Os rigorosos protocolos de testes do Latin NCAP destacam a importância da integridade estrutural e dos sistemas de segurança ativa, ambos aspectos que foram significativamente aperfeiçoados no novo Sportage.

Por que este marco é importante - Em 2025, a Kia lançou uma versão redesenhada do Sportage com atualizações de segurança aprimoradas, incluindo lembretes de cinto de segurança traseiro, pontos de ancoragem i-Size, desativação do airbag do passageiro e maior disponibilidade de tecnologias ADAS, atendendo aos requisitos do Latin NCAP. Estas melhorias contribuíram para que a classificação de segurança da Kia aumentasse de três para cinco estrelas, reforçando o compromisso da marca em oferecer proteção avançada e tranquilidade a todos os passageiros.

O compromisso da Kia com a segurança - “Conseguir uma classificação de 5 estrelas do Latin NCAP é uma prova do nosso compromisso incansável com a segurança e a inovação”, disse David Palm, Chefe de Produto da Kia América Central e do Sul. “Estamos orgulhosos de oferecer aos nossos clientes na América Latina um veículo que não apenas atende, mas também excede os mais altos padrões de segurança”.

Este reconhecimento é ainda mais significativo porque o Sportage é um impulsionador chave de volume e imagem na gama Kia, tornando esta conquista numa poderosa declaração de liderança em segurança e design. Com o Latin NCAP elevando continuamente seus padrões de segurança, esta conquista destaca o compromisso contínuo da Kia em fornecer veículos que excedam os padrões de segurança globais, garantindo tranquilidade aos clientes em toda a região.

Kia Brasil
Textofinal de Comunicação Integrada

JAC MOTORS APRESENTA NOVA IDENTIDADE GLOBAL, MAIS MODERNA E CONECTADA COM O FUTURO

A JAC Motors estreia no Brasil sua nova identidade visual global, marcando um momento histórico na trajetória da marca. O novo logotipo representa a evolução da empresa rumo a uma era de mobilidade mais inteligente, sustentável e conectada. Com linhas modernas, minimalistas e equilibradas, o símbolo traduz o espírito tecnológico da JAC e reforça seu compromisso com inovação e qualidade.

O design apresenta traços refinados e tipografia contemporânea, atributos que refletem a transformação da marca e sua visão global de futuro. A nova identidade foi desenvolvida para criar uma comunicação mais clara, consistente e alinhada aos valores da JAC Motors em todos os mercados nos quais a marca atua.

Presença em toda a rede

A partir do lançamento, o novo logotipo estará presente nas concessionárias e oficinas credenciadas da marca, passando a compor fachadas, materiais institucionais, uniformes e em todos os pontos de contato com o cliente. A atualização reforça a padronização mundial da comunicação e garante uma experiência de marca unificada e moderna, que vale tanto para os consumidores quanto para os parceiros.

Site renovado

Além da nova identidade física, a área digital da JAC também passa por uma transformação. O site oficial da marca (www.jacmotors.com.br) estreia nesta sexta-feira (19) um layout renovado, incorporando o novo estilo visual e oferecendo uma navegação mais intuitiva. Com design limpo, imagens de alta resolução e conteúdos aprimorados, a plataforma facilita o acesso a informações e serviços sobre toda a linha de veículos da JAC no país, sejam carros de passeio, utilitários e caminhões. Além disso, traz as novidades mais quentes da marca, como dados sobre modelos que chegarão em breve ao mercado brasileiro.

Grupo SHC

STELLANTIS ANUNCIA NOVAS ATUALIZAÇÕES EM SUA ESTRUTURA ORGANIZACIONAL NA AMÉRICA DO SUL

A Stellantis anuncia novas atualizações em sua estrutura organizacional para a América do Sul, complementando as mudanças comunicadas em 19 de novembro

e/d: Felipe Daemon, novo Head da Leapmotor para a América do Sul; Pedro Silva, novo Head da marca Citroën para a América do Sul; e Sinfrônio Júnior, novo Head de Pricing, Cost and Mix Optimization para a América Latina.  

Nesta nova estrutura, os Heads das marcas e áreas da companhia na região passam a responder a Breno Kamei, que assumiu recentemente a posição de vice-presidente sênior de Brands and Marketing Management, sendo responsável também pela área de Marketing Performance.

Felipe Daemon, que estava à frente da marca Citroën, passa a ser o novo Head da Leapmotor para a América do Sul. No grupo desde 2013, ocupou diferentes posições nas áreas de marketing e produto, além de ter liderado a marca Peugeot na região.

Pedro Silva assume como Head da marca Citroën para a América do Sul após uma trajetória sólida e multidisciplinar. Ingressou na FCA em 2008 e construiu sua carreira com passagens por Compras, Planejamento e Estratégia de Produto, engenharia, supply chain e marketing de produto.

Em 2021, assumiu a gerência de Marketing de Produto da Fiat e, em 2024, passou a ocupar o cargo de diretor de Marketing de Produto da Jeep, consolidando uma visão integrada do negócio, do desenvolvimento de veículos à estratégia de posicionamento das marcas.

Sinfrônio Júnior, por sua vez, é o novo Head de Pricing, Cost and Mix Optimization para a América Latina. Iniciou sua carreira na FCA como estagiário em 2009 e acumula mais de 16 anos de experiência na indústria automotiva. Ao longo de sua trajetória, atuou como controller nas áreas de manufatura e comercial, com contribuição relevante para a implementação do Polo Automotivo de Goiana, em Pernambuco. Em 2018, integrou o time comercial, passando a responder pelo Planejamento de Vendas e Sales Operations das marcas FCA. Em 2023, assumiu a Diretoria de Sales Strategy & Operations no Brasil, liderando a estratégia comercial do portfólio da Stellantis no país.

Já Alessandra Souza permanece como Head de Marketing & Comunicação de Marca para a América do Sul; Fabiana Figueiredo segue à frente da Peugeot atuando como Head da marca na região; Frederico Battaglia permanece como Head das marcas Fiat e Abarth para a América do Sul; Hugo Domingues continua como Head da marca Jeep e Juliano Machado segue como Head da marca Ram na América do Sul.

“As mudanças reforçam nosso modelo de liderança regional, fortalecem a integração entre áreas e marcas, ampliam a eficiência operacional e nos preparam para os desafios e oportunidades do nosso mercado. Desejo sucesso aos executivos nesses novos ciclos profissionais”, afirma Herlander Zola, presidente da Stellantis para a América do Sul.

Stellantis 

MARCOPOLO ENTREGA PRIMEIRO ÔNIBUS GERAÇÃO 8 MOVIDO A BIOMETANO PARA A PÁSSARO MARRON

Modelo Paradiso G8 1050 reforça compromisso da Marcopolo com inovação e mobilidade sustentável

A Marcopolo, referência global na fabricação de carrocerias de ônibus, entregou à operadora Pássaro Marron o primeiro ônibus rodoviário da Geração 8 movido a biometano/GNV. O veículo, um Paradiso G8 1050, foi produzido pela Marcopolo e conta com chassi Scania K340 4x2 Gás, garantindo autonomia de até 450 km.

“A Marcopolo reafirma seu protagonismo ao oferecer soluções inovadoras que tornam o transporte coletivo mais sustentável e eficiente, contribuindo para a transição energética e a descarbonização”, destaca Ricardo Portolan, diretor de Operações Comerciais Mercado Interno e Marketing da Marcopolo.

Tecnologia e conforto para os passageiros

O Paradiso G8 1050 tem 14 metros de comprimento e capacidade para 46 passageiros em poltronas Executiva com tomadas USB A+C. O modelo oferece ar-condicionado, sanitário e preparação para sistema de áudio e vídeo com Wi-Fi. Equipado com motor ciclo Otto de 340 cv, utiliza seis cilindros tipo 1 com capacidade total de 720 litros. Quando abastecido com biometano, reduz as emissões de CO2 em 90% de CO2.

Marcopolo na renovação da frota da Pássaro Marron

Além do Paradiso G8 1050 movido a biometano, a Marcopolo forneceu outros 66 ônibus para a operadora em 2025:

• 37 rodoviários – modelos Paradiso G8 1200, Paradiso G8 1050 e Viaggio G8 800
• 29 urbanos Torino, com chassis Mercedes-Benz OF1726L, equipados com sistema de ar-condicionado, quatro câmeras de segurança, piso Taraflex , tomadas USB tipo A e tipo C em todas as poltronas e Wi-F para oferecer o máximo em conforto, conectividade e acessibilidade.

Todos os veículos contam ainda com dispositivos para pessoas com mobilidade reduzida.

Marcopolo
Secco Consultoria de Comunicação

FORD APRESENTA AS NOVIDADES DO MUSTANG GT3 PARA 2026

No Brasil, os fãs poderão ver o Mustang GT3 nas 6 Horas de Interlagos, em São Paulo, em julho, logo após a etapa de Le Mans

A temporada 2026 de corridas de resistência será aberta com as 24 Horas de Daytona, em 25 de janeiro, trazendo no grid um Mustang GT3 substancialmente aprimorado em relação ao modelo atual. A Ford Racing introduziu atualizações na aerodinâmica, cinemática – comportamento dinâmico em movimento – e frenagem do veículo, refinando o seu desempenho para competir em diferentes tipos de pistas e categorias ao redor do mundo.

No Brasil, os fãs poderão ver o Mustang GT3 nas 6 Horas de Interlagos em São Paulo, em julho, logo após a etapa de Le Mans, na França, dentro do calendário do Campeonato Mundial de Endurance (WEC).

“Aproveitamos o aprendizado de todos os programas do Mustang GT3 nos últimos dois anos no mundo para aprimorar a plataforma em colaboração com nossos parceiros e entregar um carro ainda mais competitivo”, diz Alex Allmandinger, gerente global de Carros Esportivos da Ford Racing. “Não se trata de uma reformulação total do carro, porque respeitamos o rico legado de mais de 60 anos do Mustang nas pistas.”

Aerodinâmica

O objetivo principal na atualização do pacote aerodinâmico do Mustang GT3 foi aumentar a força descendente e melhorar a eficiência, tendo em vista a ampla variedade de autódromos em que o carro compete globalmente. Isso foi feito com a adição de “dive planes” agressivos – dispositivos aerodinâmicos instalados à frente das rodas para controle do fluxo de ar – e revisões no “splitter” e no difusor traseiro.

Nessa revisão buscou-se, ao mesmo tempo, criar uma plataforma aerodinâmica mais estável e consistente para tornar o Mustang GT3 mais resistente a mudanças na altura de rodagem nas pistas. Numa categoria onde as janelas de tempo são medidas em décimos de segundo, detalhes como esse podem ser cruciais.

“Este pacote vem sendo desenvolvido desde 2023, com incontáveis horas em túnel de vento e testes em pistas de todo o mundo – do Circuito de Portimão e Laguna Seca a Watkins Glen International. Assim, é com muito orgulho que faremos a estreia competitiva desse Mustang GT3 em Daytona”, afirma Allmandinger.

Cinemática e frenagem

Junto com o pacote aerodinâmico, foram feitas as correspondentes atualizações na cinemática do Mustang GT3, tanto na frente quanto na traseira. A experiência com o Mustang GT3 em vários circuitos do mundo aprofundou a compreensão de como o carro opera e o que é preciso para extrair o máximo dos diferentes compostos de pneus.

“Criamos uma plataforma mais estável e ajustamos características como o antimergulho e o ganho de cambagem para que o carro não apenas tire o máximo proveito do pneu, mas também do novo pacote aerodinâmico”, explica o gerente da Ford Racing.

A frenagem é outra área de desenvolvimento contínuo, em que a Brembo tem sido um parceiro e fornecedor valioso para a Ford Racing. Os freios Brembo equipam também o Mustang Dark Horse R e Mustang GT4.

“Ao longo dos nossos testes, a Brembo demonstrou consistentemente a durabilidade e desempenho que exigimos. Em corridas de resistência a confiabilidade dos componentes é inegociável – especialmente quando competimos em circuitos como Le Mans e Spa e defendemos nossas vitórias em Daytona e Nürburgring”, destaca Allmandinger.

Evolução

O programa de desenvolvimento do Mustang GT3 foi concluído com testes recentes em Sebring e Daytona. Segundo Alex Allmandinger, a temporada de estreia em 2024 foi um ano de aprendizado que preparou a equipe para os sucessos de 2025, com vitórias em algumas das corridas mais importantes da categoria.

“Alcançar 14 vitórias globais é resultado direto do trabalho árduo, dedicado e incansável de todos os envolvidos – da Multimatic Motorsports, M-Sport e engenheiros da Ford Racing às equipes parceiras que competem com o Mustang GT3 ao redor do mundo. Provamos a capacidade do Mustang GT3 e este sucesso nos motiva a levar a plataforma ainda mais longe”, diz.

Ford Motor Company

SEGURANÇA DO TRABALHADOR NÃO É PRIORIDADE: É VALOR. Por Fernando Nogueira*

* Fernando Nogueira é o vice-presidente de Operações de Manufatura AGCO América do Sul

Quando falamos em segurança no ambiente industrial, muitas vezes o olhar recai apenas sobre as práticas de prevenção de acidentes no chão de fábrica. No entanto, a segurança é muito mais do que um protocolo, envolve cultura organizacional, comportamento coletivo e inovação tecnológica.

Em um contexto em que a automação avança, os riscos se transformam e a busca por produtividade é constante, as empresas que se destacam são aquelas que entendem que cuidar das pessoas é parte da inovação. A verdadeira Indústria 5.0 talvez não esteja apenas nas máquinas inteligentes, mas na forma como cultivamos ambientes mais humanos, seguros e sustentáveis.

O conceito de EHS - Environmental, Health and Safety (Meio Ambiente, Saúde e Segurança) vem ganhando força justamente por integrar o cuidado com as pessoas, o ambiente e o negócio em uma mesma lógica de responsabilidade. Mais do que evitar acidentes, trata-se de construir ambientes seguros, saudáveis e conscientes, onde cada colaborador entende que a segurança não é apenas individual, mas coletiva.

No setor industrial, temos o desafio constante de unir produtividade e proteção. Por isso, iniciativas que transformam o olhar sobre segurança são tão valiosas. Um exemplo é o programa AGSAFE, da AGCO, que consolidou uma jornada de transformação cultural na companhia. A meta é alcançar uma cultura de interdependência, em que cada pessoa se sente responsável por si, pelo outro e permite ser cuidada.

Essa transformação não se impõe, se constrói. O caminho passa por lideranças preparadas, autonomia dos colaboradores e inovação constante. Pequenas rotinas em que líderes dedicam minutos diários para discutir temas de segurança e bem-estar, são exemplos simples e eficazes de como o diálogo cotidiano molda atitudes.

Outro passo importante é reconhecer que segurança vai além das fábricas. Ela está na ergonomia de um escritório, na condução de um veículo a serviço da empresa ou no desenvolvimento de um novo produto. O avanço tecnológico tem um papel essencial nessa jornada. Ferramentas como o Velocity, que usa inteligência artificial para avaliar posturas e riscos ergonômicos, mostram que inovação e cuidado podem andar juntos. Robôs de solda, inspeções com drones e sistemas de teste automatizados eliminam a exposição humana a riscos e reforçam que tecnologia também salva vidas.

No entanto, o ponto mais transformador é o humano. Conversar sobre segurança é, no fundo, conversar sobre comportamento, disciplina e empatia. É compreender que o “acidente zero” é um reflexo da maturidade de uma cultura que aprende, se adapta e se importa.

Em um mundo cada vez mais automatizado, o verdadeiro diferencial não está apenas nas máquinas inteligentes, mas nas pessoas conscientes. E talvez o maior sinal de evolução organizacional não seja a tecnologia que adotamos, mas o cuidado com que protegemos quem a opera.

A AGCO (NYSE: AGCO) é líder global no design, fabricação e distribuição de maquinário agrícola e tecnologia agrícola de precisão. A AGCO entrega valor aos agricultores e clientes OEM por meio de seu portfólio diferenciado de marcas, incluindo as líderes Fendt®, Massey Ferguson®, PTx e Valtra®. A linha completa de equipamentos, soluções de agricultura inteligente e serviços da AGCO possibilita aos agricultores alimentarem o mundo de forma sustentável. Fundada em 1990 e sediada em Duluth, na Geórgia, EUA, a AGCO registrou vendas líquidas de aproximadamente US$ 11,7 bilhões em 2024. Clique aqui para mais informações

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