Ação é focada em descarbonização, economia circular e uso responsável de recursos ao longo do ciclo de vida dos veículos
A Mercedes-Benz anunciou o lançamento do programa de tecnologia Tomorrow XX, iniciativa global voltada ao desenvolvimento de soluções focadas em descarbonização, ao uso responsável de recursos naturais e ao fortalecimento da economia circular ao longo de todo o ciclo de vida dos veículos. Pela primeira vez, um programa de tecnologia da linha XX passa a ser aplicado a todo o portfólio da marca, abrangendo diferentes veículos e tecnologias de motorização, além de ampliar o impacto das inovações sustentáveis em escala global.
A iniciativa expande a abordagem holística adotada em projetos como o VISION EQXX e o CONCEPT AMG GT XX, incorporando princípios de sustentabilidade ao desenvolvimento de componentes, materiais e processos produtivos. Com foco em soluções alinhadas aos padrões da marca, o Tomorrow XX reúne conceitos que visam reduzir as emissões de carbono dos veículos, aumentar o uso de materiais reciclados e preparar os produtos de hoje para uma cadeia produtiva mais eficiente no futuro.
Descarbonização e economia circular como pilares do programa
O Tomorrow XX tem como objetivo reduzir o impacto de carbono dos veículos desde a fase inicial de design até o fim da vida útil. O programa analisa minuciosamente todos os componentes e materiais, incluindo partes não visíveis, como isolamentos, avaliando oportunidades de revisão do projeto, substituição de matérias-primas e aumento na possibilidade de reciclagem.
Mais de 40 novos conceitos estão em pesquisa e desenvolvimento, com potencial para reduzir significativamente as emissões de CO₂ e ampliar de forma expressiva o uso de materiais reciclados e secundários, sempre alinhados aos padrões de qualidade, design e conforto da Mercedes-Benz.
Repensando o design dos componentes e as combinações de materiais
A iniciativa segue os princípios de Design para o Meio Ambiente e Design para a Circularidade, que orientam o desenvolvimento dos veículos desde as fases iniciais. Essa abordagem incorpora critérios ambientais ao projeto dos produtos, considerando todo o seu ciclo de vida, da escolha de materiais e processos produtivos até o descarte e reaproveitamento ao final do uso.
Nesse contexto, os veículos são projetados para facilitar a desmontagem, o reparo e a reciclagem, com foco na redução do uso de recursos finitos e na reinserção de materiais no ciclo produtivo. O uso de mono-materiais é um dos pilares do programa, pois simplifica a separação dos componentes, aumenta a eficiência da reciclagem e amplia o aproveitamento de materiais reciclados em novos veículos.
Tornando o inseparável separável: farol redesenhado para circularidade e uma nova tecnologia de união
A Mercedes‑Benz está trabalhando para mudar o design de componentes altamente complexos, tornando-os rápidos e fáceis de desmontar em suas partes individuais. Um projeto promissor do programa de pesquisa Tomorrow XX é um farol reciclável. Os diversos componentes, como lente, estrutura e tecnologias, são parafusados em vez de colados, seguindo o padrão atualmente.
Como resultado, eles podem ser separados rapidamente e sem danos. Isso significa que componentes individuais podem ser substituídos, tornando um farol moderno reparável pela primeira vez. Após um impacto de pedra, por exemplo, não é necessário substituir o farol inteiro, apenas a lente. Para os clientes, isso poderá tornar os reparos mais eficientes no futuro.
A vida útil mais longa do farol contribui para a conservação de recursos e redução de emissões de carbono. Outro benefício é que o farol é mais adequado para reciclagem, já que os módulos individuais são feitos de um único material, facilitando a triagem e tornando o processo mais eficiente. No futuro, esse design deve permitir o uso de mais material reciclado, grande parte proveniente de faróis antigos. A proporção de itens secundários poderia quase dobrar em comparação aos faróis atuais, enquanto as emissões de carbono poderiam ser reduzidas em quase 50%.
Acelerando o uso de mono-materiais e materiais reciclados
Em média, um Mercedes-Benz contém cerca de 250 quilos de plástico. Muitos desses componentes são feitos de plásticos mistos, que só podem ser reciclados mecanicamente de forma limitada e, por isso, muitas vezes são separados termicamente. Normalmente, não é possível reaproveitá-los em produtos de alta qualidade. O programa tecnológico Tomorrow XX tem o foco de acelerar o uso de mono-materiais, ao mesmo tempo em que substitui recursos primários por materiais secundários.
PET mono-sandwich reduz pela metade a pegada de carbono
Para diversos componentes internos, a Mercedes-Benz desenvolveu um sistema que utiliza dois materiais que juntos criam um PET reciclado. A base é um núcleo de espuma com estrutura semelhante a ossos que reduz o peso de um objeto do veículo em mais de 40% em comparação com o sistema de material anterior feito de plástico primário, mantendo o mesmo desempenho. As camadas externas consistem em uma mistura inovadora de fibras de PET, que garante a rigidez necessária ao sistema compósito.
O inovador PET mono-sandwich combina design leve, materiais reciclados e circularidade com uma tecnologia de processo economicamente eficiente. Como o PET é altamente adequado para reciclagem, ele oferece grande potencial para substituir materiais primários nos veículos. Há muitos anos, a Mercedes-Benz utiliza capas de assento e revestimentos de caixas de roda feitos com garrafas PET 100% recicladas. Atualmente, a empresa também trabalha em carpetes e tapetes de piso feitos inteiramente desse material, o que pode reduzir a pegada de carbono desses componentes em até 75%.
A Mercedes-Benz quer ampliar significativamente o uso de reciclados pré-consumo e pós-consumo (PCR) disponíveis no mercado. Por exemplo, o novo CLA possui um reservatório de fluido do limpador de para-brisa feito de polipropileno 100% reciclado, em vez de material primário. Componentes como para-choques dianteiros e traseiros também podem conter até 25% de PCR.
Novas abordagens na produção de alumínio com até 86% de material secundário
O alumínio desempenha um papel central na arquitetura dos veículos. No entanto, sua produção é uma das mais intensivas em energia no mundo. Para reduzir significativamente as emissões no longo prazo, a Mercedes-Benz trabalha com parceiros tecnológicos em uma transformação em várias etapas ao longo de toda a cadeia de valor. A empresa promove soluções inteligentes e novas tecnologias por meio de acordos de compra de longo prazo e colaborações para pesquisa e desenvolvimento de materiais.
A marca trabalha com todos os parceiros para diminuir continuamente as emissões de carbono e tornou o uso de fontes alternativas de energia um critério de aquisição. Atualmente, 40% do alumínio do novo CLA é produzido em plantas de eletrólise que utilizam energias renováveis, o que representa uma redução de cerca de 400 kg de CO₂ por veículo em comparação com o modelo não elétrico anterior. Além disso, a Mercedes-Benz utiliza alumínio de baixa emissão de carbono em produção em série.
Fornecido pelo parceiro estratégico Hydro, esse alumínio emite 70% menos CO₂ do que a média europeia. Até 2030, os parceiros pretendem reduzir ainda a pegada de carbono em cerca de 90%. A empresa também impulsiona a introdução de tecnologias inovadoras que substituirão os ânodos à base de carbono atualmente usados no processo de eletrólise, uma fonte significativa de emissões.
Outro fator importante é o uso de material reciclado de alta qualidade, que reduz a necessidade de alumínio primário com alto consumo energético. Um exemplo promissor é uma parede lateral de alumínio contendo até 86% de sucata pós-consumo proveniente de rodas antigas, estruturas de janelas e veículos descartados. As propriedades do material e o acabamento superficial permanecem os mesmos.
No caminho para um aço quase neutro em carbono
Assim como o alumínio, o aço também é intensivo em carbono. Por isso, a Mercedes-Benz aposta em tecnologias inovadoras e parcerias com os principais fabricantes de aço. O foco está em processos que quase eliminam as emissões de gases de efeito estufa, substituindo o alto-forno tradicional por redução direta baseada em hidrogênio combinada com fornos elétricos a arco e maior uso de sucata. Quando alimentado exclusivamente por energia renovável, esse processo permite obter um aço praticamente livre de carbono.
Atualmente, a Mercedes-Benz utiliza aço com 100% de conteúdo de sucata produzido em fornos elétricos a arco, reduzindo a pegada de CO₂ em mais de 60% em comparação ao processo tradicional. A empresa trabalha continuamente para aumentar as taxas de sucata, inclusive em componentes mais complexos.
Mineração urbana transforma automóveis atuais em materiais para veículos do futuro
Ao final de sua vida útil, os materiais não devem ser um desafio, mas sim um recurso. Por isso, a Mercedes-Benz quer utilizar veículos em fim de vida como uma fonte urbana de matérias-primas. A empresa busca fechar cadeias de valor e recuperar matérias-primas secundárias para uso em novos veículos. Junto com sua parceira TSR Group GmbH & Co. KG, a marca lançou um projeto-piloto de mineração urbana em 2025, que fornece insights importantes para a ampliação e integração de materiais pós-consumo em modelos futuros.
Nova vida para pneus usados com alternativa de couro de alta qualidade e absorvedores acústicos
Pneus descartados oferecem grande potencial para reuso. Primeiro, um processo de reciclagem química os converte em óleo de pirólise, que pode ser combinado com biometano certificado proveniente de resíduos agrícolas. Ambas as matérias-primas são então processadas em plástico de acordo com o método de balanço de massa². Esse plástico reciclado inovador possui as mesmas propriedades do plástico virgem feito a partir de matérias-primas de origem fóssil. Isso o torna adequado para uso como uma solução imediata de substituição na produção em série atual. Ao mesmo tempo, atende aos rigorosos requisitos de qualidade da Mercedes-Benz, especialmente no que diz respeito ao acabamento da pintura e à segurança em colisões. Inclusive, a marca introduziu o primeiro componente feito com esse plástico reciclado inovador (uma maçaneta de porta retrátil) em diversos modelos.
Com o apoio da biotecnologia, o reciclado plástico à base de pneus usados também pode ser utilizado para produzir uma alternativa de couro de alta qualidade. Ao combiná-lo com proteínas de base biológica, é criado um material inovador que se assemelha ao couro natural em composição e estrutura. Sua resistência máxima à tração é duas vezes maior que a do couro genuíno, sendo extremamente resistente à temperatura e, ao mesmo tempo, respirável, impermeável e significativamente mais leve. Em comparação com o couro natural, a pegada de carbono é cerca de 40% menor. Além disso, o conteúdo baseado em plástico reciclado pode ser reciclado novamente.
Além da reciclagem química, pneus usados também podem ser reciclados mecanicamente. A Mercedes-Benz está trabalhando na produção de absorvedores a partir de pneus triturados, com uma possível aplicação de suas fibras sendo o isolamento acústico. Esses absorvedores são soldados diretamente ao revestimento do assoalho como amortecedores de vibração. Uma pequena proporção de fibras BiCo (fibras poliméricas multicomponentes) confere ao compósito fibroso a estabilidade necessária. As partículas de borracha dos pneus usados presentes na manta absorvedora não apresentam efeitos negativos. Pelo contrário, elas melhoram o desempenho do isolamento.
Estrutura de válvula e suportes de motor feitos de airbags reciclados
Os airbags são feitos de poliamida reforçada com fibra de vidro, que pode ser facilmente reciclada. O programa de tecnologia Tomorrow XX identificou e testou dois componentes que poderiam ser feitos a partir de airbags reciclados. Entre eles estão os suportes de motor e a sofisticada estrutura de válvula do sistema de gerenciamento térmico. Ela precisa suportar altas pressões de 0,01 a 5 bar e temperaturas extremas de -40 a +130 graus Celsius. Isso demonstra como é possível transformar materiais de alta qualidade em novos componentes automotivos de alta tecnologia.
Revestimento do assoalho feito de plásticos reciclados de veículos sucateados
Outra solução inovadora é o revestimento do assoalho feito com plásticos de veículos sucateados que são totalmente reciclados. Esses plásticos mistos vêm do chamado resíduo de trituração gerado quando veículos em fim de vida são reciclados. Trata-se de um fluxo de material que atualmente é predominantemente reciclado termicamente. A Mercedes-Benz quer trazê-lo de volta ao ciclo de materiais como substituto dos plásticos virgens. Isso poderia reduzir as emissões de carbono do revestimento do assoalho em até 40%.
Esse material reciclado poderia ser potencialmente utilizado em peças plásticas pretas sujeitas a baixas cargas. O uso de fibra de vidro reciclada nesse contexto também está sendo investigado. Com 100% de plástico reciclado pós-consumo baseado em veículos em fim de vida, o revestimento inovador do assoalho incorpora perfeitamente o conceito de ciclo fechado de materiais. Ele recebeu o prestigioso prêmio Materialica Award na categoria “Processo” em 2025 e está prestes a entrar em produção em série.
Pastilhas de freio recicladas podem reduzir as emissões de CO₂ em até 85%
A Mercedes-Benz opera há muitos anos seu próprio sistema de recolhimento de componentes de fricção (MeRSy) e, assim, consegue reciclar peças de sua rede. Como parte do Tomorrow XX, a área de P&D da Mercedes-Benz desenvolveu um conceito de pastilha de freio em cooperação com fornecedores. As novas pastilhas contêm cerca de 40% de resíduos de pastilhas antigas. Com economia de CO₂ de até 85%, esse material altamente complexo é particularmente interessante. O componente é combinado com uma placa traseira feita de aço com redução de CO₂. Este é apenas um exemplo de como a Mercedes-Benz está reduzindo as emissões de CO₂ em componentes individuais por meio da otimização de composições de materiais.
Redução de mais de 70% nas emissões de carbono na cadeia de valor das células de bateria e aumento do conteúdo reciclado na cadeia de suprimentos
A bateria é o componente central de um veículo elétrico e o que possui a maior pegada de carbono. Por isso, a Mercedes-Benz está adotando uma abordagem holística e em múltiplas etapas para descarbonizar a cadeia de suprimentos das células de bateria. O primeiro ponto de atuação está nos fornecedores diretos que produzem as células. Os fabricantes contratados pela marca se comprometem a usar eletricidade verde em suas instalações, implementar processos energeticamente eficientes e promover a redução contínua de emissões. A empresa também trabalha com parceiros especializados para converter os processos de produção de eletrodos para eletricidade verde e integrar tecnologias inovadoras.
Para acelerar ativamente a descarbonização da produção de células, a Mercedes-Benz está aplicando outras medidas específicas. Por exemplo, está pesquisando o revestimento a seco como uma tecnologia voltada para o futuro. Ele substitui a secagem intensiva em energia com ar quente e oferece um potencial considerável de redução de carbono, especialmente na produção de eletrodos (cátodos em particular). Esses componentes são cruciais para o desempenho da bateria, mas também para sua pegada de carbono. Além disso, essa tecnologia pioneira dispensa totalmente o uso de aditivos ambientalmente sensíveis, como o NMP (N-metil-2-pirrolidona).
Outro ponto de atuação é o aumento do uso de materiais secundários (reciclados) de cátodo e ânodo nas células. A Mercedes-Benz está trabalhando com seus parceiros em células de bateria com o máximo de conteúdo reciclado possível em seus materiais de ânodo e cátodo. Além disso, a empresa está testando uma planta-piloto de reciclagem de baterias em Kuppenheim, estabelecendo novos padrões para soluções sustentáveis de reciclagem. O objetivo é fechar todo o ciclo de materiais, tornando o futuro da mobilidade elétrica ainda mais sustentável.
Novas formas de abordar a biodiversidade
Ciclos fechados e a conservação de recursos também podem apoiar a biodiversidade, a qualidade da água e a proteção dos direitos humanos na cadeia de suprimentos. A Mercedes-Benz realizou análises específicas de biodiversidade em componentes selecionados, como faróis, tapetes e painéis de porta. O objetivo é compreender melhor e reduzir o impacto da seleção de materiais e da cadeia de valor sobre os ecossistemas e os recursos naturais.
O aumento do uso de materiais secundários e o fechamento de ciclos de materiais podem reduzir os riscos de poluição ambiental e uso do solo, dois fatores-chave para promover a biodiversidade. O conhecimento adquirido está sendo incorporado ao desenvolvimento de conceitos de veículos sustentáveis e ao fortalecimento do espírito pioneiro da Mercedes-Benz nesse campo cada vez mais importante.
Seleção inovadora de materiais primários e combinações de materiais
A Mercedes-Benz avança na redução da pegada de carbono com novas combinações de materiais desenvolvidas no programa Tomorrow XX. O novo suporte do console central, feito de polipropileno reforçado com fibra de vidro e aço, substitui o magnésio, mantém os requisitos de segurança e pode reduzir as emissões em mais de 90%, além de diminuir custos e dependência de matérias-primas. A marca também padroniza o uso de plásticos recicláveis, como poliolefinas no painel e polipropileno expandido (EPP) no revestimento do assoalho, reduzindo peso, consumo de recursos e emissões ao longo de todo o ciclo de vida do veículo.
O futuro dos plásticos livres de fósseis: um módulo de porta feito de materiais de base biológica
O desenvolvimento de um módulo de porta inovador demonstra como a Mercedes-Benz pode reduzir o uso de matérias-primas fósseis ao empregar polipropileno de base biológica, plásticos reciclados, alumínio com alto teor de sucata e materiais produzidos a partir de CO₂, mantendo desempenho e qualidade. Com pegada de carbono cerca de 30% menor, o componente reforça a importância de avaliar tecnologias sustentáveis e impulsiona a transição para plásticos livres de fósseis, movimento apoiado pela adesão da marca à Renewable Carbon Initiative (RCI) para acelerar o uso de fontes renováveis de carbono na produção automotiva.
BIONICAST® permite uso eficiente de material
O VISION EQXX marcou a primeira utilização, pela Mercedes-Benz, de componentes fundidos desenvolvidos com uma abordagem inovadora de otimização biônica. Ela garante que o material seja utilizado apenas onde é necessário, tornando o componente mais leve e mais eficiente em termos de recursos. O método permite um design eficiente de componentes para desenvolvimento em série, levando em conta os requisitos de produção desde os estágios iniciais. Os primeiros componentes feitos com o processo BIONICAST® estão em uso em veículos de produção, com outros a caminho. Em comparação com componentes convencionais, o processo pode proporcionar economias de até 25% em peso e material.
Tomorrow XX entrega benefícios de sustentabilidade à produção da Mercedes-Benz
Repensar componentes e materiais desde o início pode ajudar a reduzir o consumo de matérias-primas nas próprias instalações de produção da empresa. Da mesma forma, pode melhorar a eficiência dos processos, reduzindo o consumo de energia e contribuindo para a descarbonização. Os engenheiros da Mercedes-Benz consideram tudo isso desde o início do processo de desenvolvimento.
Esses avanços complementam os grandes progressos alcançados na produção, incluindo a expansão contínua do uso de energias renováveis nas próprias unidades produtivas da organização. Quando se trata de circularidade, a Mercedes-Benz também alcança uma taxa de reciclagem de quase 100% na produção e, após ter fechado o ciclo da sucata de aço, a empresa fará o mesmo com a sucata de alumínio.
Mercedes-Benz Cars & Vans Brasil
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